QUALIDADE carcaça da liga de níquel & Cobalto Castings liga fábrica

O que significam as notas 8.8 e 10.9? Como determinar a "Força" de um raio de alta resistência?O grau de resistência de umparafusos de alta resistênciaA sua utilização é tipicamente indicada noparafusocabeça com uma designação numérica (por exemplo, grau 8).8, Grau 10.9) serve de indicador básico das suas propriedades mecânicas.representa a "resistência à tração" do parafuso e a relação entre a sua resistência à tração e a sua resistência à tração (ratio de resistência à tração), respectivamente. Estes números refletem directamente aO parafuso.capacidade de carga e propriedades dos materiais. Os significados específicos de 8.8 e 10.9 Utilizando como exemplos os números comuns 8.8 e 10.9, os seus significados numéricos são repartidos da seguinte forma: O número antes do ponto decimal representa oO parafuso.Resistência à tração mínima (σb), expressa em megapascal (MPa).Oito anos.8: Um "8" antes do ponto decimal indica uma resistência à tração mínima igual ou superior a 800 MPa (8 x 100).10o ano.9: Um "10" antes do ponto decimal indica uma resistência à tração mínima igual ou superior a 1000 MPa (10 x 100).Nota: A resistência à tração é a tensão máxima aparafusoQuanto maior o valor, maior a força de tração final daparafusoPode resistir. O número após o ponto decimal representa oO parafuso.Relatório de resistência à tração (relação entre resistência à tração e resistência à tração), calculado como "resistência à tração = resistência à tração × este número ÷ 10".Oito anos.8: O ponto decimal tem um "8" e uma relação de resistência de rendimento de 0.8, de modo que a sua resistência de rendimento mínima é ≥ 800 MPa × 0,8 = 640 MPa.10o ano.9: O ponto decimal tem um "9" e uma relação de resistência de rendimento de 0.9, de modo que a sua resistência de rendimento mínima é ≥ 1000 MPa × 0,9 = 900 MPa.Nota: A resistência de rendimento é a tensão a que oparafusoQuanto maior o valor, menor a probabilidade de o parafuso se deformar sob carga, e melhor a sua segurança. Notas adicionaisBolinhas de alta resistênciaAs notas geralmente começam em 8,8 (por exemplo, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9, etc.), sendo a classe 12,9 a mais resistente entre as classes comuns (resistência à tração ≥ 1200 MPa, resistência ao rendimento ≥ 1080 MPa).Os números de grau não são arbitrários; eles são obtidos através da seleção de materiais (por exemplo, aço ligado) e processos de tratamento térmico (extinção e temperação),e devem ser verificados através de testes rigorosos das propriedades mecânicas (teste de tração).Ao selecionar um grau, é importante combiná-lo com os requisitos de carga reais. Por exemplo, o grau 10.9 é comumente usado para aplicações pesadas, como pontes e turbinas eólicas, enquanto o grau 8 é usado.8 pode ser utilizado para máquinas industriais gerais para evitar "excesso de resistência" que resulte em desperdício de custos ou "subresistência" que resulte em perigos de segurança.A marcação de grau noparafusoA capacidade de carga da cabeça permite a identificação rápida da sua capacidade de carga, que é uma base crucial para a selecção do projecto e para a inspecção da qualidade.

Qual é a diferença essencial entre eles e parafusos comuns? Ferros de alta resistênciaSão elementos de fixação fabricados em aço de alta resistência e possuem uma elevada resistência à tração e ao rendimento.São utilizados principalmente em aplicações que suportam cargas pesadas ou exigem uma resistência e segurança de ligação extremamente elevadas, tais como na construção de estruturas de aço, pontes, máquinas e na indústria automóvel.A sua concepção visa a obtenção de uma transmissão de força segura e fiável entre os componentes ligados através da elevada resistência dos seus materiais e do controlo preciso da pré-carga. A diferença essencial entreparafusos de alta resistênciae parafusos comuns:As principais diferenças entre os dois se refletem em três aspectos: propriedades do material, princípios de força e cenários de aplicação. Forças materiais diferentes Os parafusos comuns são tipicamente feitos de aço com baixo teor de carbono (como o Q235) ou aço com carbono médio.Eles principalmente transmitem cargas através de cisalhamento ou forças de tração dentro do cabo do parafuso.Ferros de alta resistênciasão fabricados em aço ligado de alta resistência (como 40Cr, 20MnTiB, etc.). Após tratamento térmico (extinção e temperação), podem atingir resistências à tração superiores a 800MPa (as classes comuns incluem 8.8 com uma resistência à tração ≥ 800 MPa e 10.9 com uma resistência à tração ≥ 1000 MPa).parafusos(8,8 com uma resistência de rendimento ≥ 640 MPa e 10,9 com uma resistência de rendimento ≥ 900 MPa), permitindo-lhes suportar cargas de pré-carga e de trabalho maiores.Ferros comuns: "Preload" geralmente não é enfatizado durante a conexão. Em vez disso, o foco principal é no ajuste entre a haste do parafuso e o buraco (um ajuste de clareza ou ajuste de transição).A força é transmitida através de cisalhamento na haste ou compressão nas partes conectadasEssencialmente, "a carga é aplicada à haste".Ferros de alta resistência: Durante a ligação, deve ser aplicada uma pré-carga especificada com uma ferramenta como uma chave de torque.com a maior parte da carga transmitida através de atrito (uma ligação de tipo de atrito)Mesmo em conexões de tipo de compressão, a pré-carga pode reduzir a carga real na haste do parafuso. Diferentes cenários de aplicaçãoParafusos comuns: adequados para aplicações com baixas cargas e baixos requisitos de resistência de ligação (como móveis, equipamentos leves e acessórios temporários).Não é necessário um controlo rigoroso do binário durante a instalação, e podem ser desmontados repetidamente. Ferros de alta resistência:Utilizado em aplicações com cargas elevadas, vibrações frequentes e requisitos de segurança extremamente elevados (como conexões de vigas-colunas de estruturas de aço, juntas de pontes e equipamentos de turbinas eólicas).A pré-carga deve ser controlada de acordo com as especificações (usando métodos de binário ou ângulo de rotação) durante a instalação., e, na maioria dos casos, a reutilização é proibida para evitar a decoloração e o cansaço do material antes da carga.Ferros comuns:O processo de processamento é simples e são geralmente utilizados imediatamente após o cabeamento a frio, sem tratamento térmico (ou apenas recozimento simples).Ferros de alta resistência:São submetidos a um rigoroso tratamento térmico (extinção e temperamento) para melhorar a resistência e a dureza do material,e atingir uma maior precisão do fio (para evitar a perda de pré-carga devido a defeitos do fio durante a instalação).Em resumo, os parafusos comuns são fixações "passivas de carga", enquanto os parafusos de alta resistência são conectores-chave que "controlam ativamente" a força.enquanto este último depende do atrito gerado pela pré-carga para "bloquear" a cargaEsta é a diferença mais fundamental entre os dois. Em suma, os parafusos comuns são fixações "carregadas passivamente", enquanto os parafusos de alta resistência são conectores-chave que "controlam ativamente a força" - os primeiros dependem de sua própria força para "suportar" a carga,enquanto este último depende do atrito formado pela força de pré-aperto para "bloquear" a cargaEsta é a diferença mais essencial entre os dois. Email:cast@ebcastings.com

Minério de zinco e chumborevestimentos de moinho de bolasadotam um design de dente personalizado, que pode efetivamente melhorar o grau de dissociação do minério e a eficiência do processamento mineral. Os princípios específicos são os seguintes: Otimizar a trajetória de movimento da bola de aço:Dentes personalizadosrevestimentospodem mudar a trajetória de movimento e o estado da bola de aço nomoinho de bolas. Por exemplo, o revestimento de dente de cunha com pico enviesado é projetado com dentes de cunha escalonados no lado da calha longa da correia de elevação da bola de aço, de modo que a bola de aço seja submetida a forças mais complexas durante a operação do moinho, atingindo assim o minério em um ângulo e velocidade mais razoáveis, e aprimorando o efeito de esmagamento por impacto no minério. Efeito de moagem aprimorado:O design da forma do dente pode aumentar o atrito entre o revestimento e a bola de aço e o minério. Por exemplo, o revestimento de peça única adota uma forma de onda com um design de forma de dente, que pode melhorar a capacidade de transporte de bolas do revestimento, de modo que a bola de aço possa entrar em contato total e esfregar com o minério durante o processo de elevação, aumentar a capacidade de moagem por unidade de tempo e ajudar a separar mais completamente os minerais úteis dos minerais da ganga no minério de chumbo-zinco e melhorar o grau de dissociação do minério. Reduzirdesgaste do revestimento:O design razoável da forma do dente pode reduzir o desgaste de corte da bola de aço e do material no revestimento. Por exemplo, o design do dente de cunha do revestimento de dente de cunha com pico enviesado desempenha um papel de pá no material e nas bolas de aço, reduzindo assim seu corte no corpo do revestimento, evitando o desgaste excêntrico prematuro do revestimento, estendendo a vida útil do revestimento, reduzindo o tempo de inatividade causado pela substituição do revestimento e, assim, melhorando a eficiência do beneficiamento do minério. Adaptar-se a diferentes propriedades do minério:A dureza, o tamanho das partículas e outras propriedades do minério de zinco e chumbo podem ser diferentes. O design personalizado da forma do dente pode ser otimizado de acordo com as características específicas do minério. Para minérios de chumbo-zinco com maior dureza, uma forma de dente com força de impacto mais forte pode ser projetada para esmagar melhor o minério; para minérios com tamanho de partícula mais fino, uma forma de dente que seja propícia à moagem fina pode ser projetada para melhorar o efeito de moagem, garantindo que uma melhor dissociação do minério e eficiência do beneficiamento do minério possam ser alcançadas em diferentes condições do minério. Email: cast@ebcastings.com

Dessulfurização da usinarevestimento do moinho de bolas: dupla bênção resistente ao desgaste e anticorrosão, acessórios principais para garantir a operação eficiente do sistema de dessulfurização Em cenários de produção de energia, como usinas termelétricas e usinas de incineração de resíduos, o sistema de dessulfurização é um elo fundamental no controle das emissões de poluentes e na obtenção dos padrões de proteção ambiental. O moinho de bolas de dessulfurização é o equipamento principal para moer dessulfurizadores como calcário em polpa qualificada. Sua operação estável afeta diretamente a eficiência da dessulfurização e os indicadores de proteção ambiental. Entre eles, o revestimento do moinho de bolas, como a "primeira barreira de proteção" dentro do equipamento, não só tem que suportar o impacto e a moagem de alta frequência do material, mas também tem que resistir à corrosão de longo prazo da polpa ácida e alcalina. Seu desempenho está diretamente relacionado à vida útil do equipamento, aos custos de operação e manutenção e ao efeito de dessulfurização. Dessulfurização revestimento do moinho de bolas:condições de trabalho especiais, requisitos mais rigorososEm comparação com os moinhos de bolas comuns, o ambiente de trabalho dos moinhos de bolas de dessulfurização de usinas de energia possui características especiais significativas:Ambiente corrosivo proeminente: o material de moagem é polpa de calcário ou polpa de gesso de dessulfurização, o valor de pH é baixo e a operação de longo prazo é propensa à corrosão das peças metálicas dentro do equipamento; Alta intensidade de moagem: o calcário tem alta dureza e precisa ser moído para um tamanho de partícula ultrafino de 80-90% passando por uma peneira de 200 malhas. O revestimento precisa suportar impacto e atrito contínuos; Altos requisitos para continuidade operacional: a parada do sistema de dessulfurização afetará diretamente os padrões de emissão da usina. A placa de revestimento precisa ter uma longa vida útil e reduzir a manutenção de parada não planejada. Portanto, o revestimento do moinho de bolas de dessulfurização deve atender aos três requisitos principais de "alta resistência ao desgaste", "forte resistência à corrosão" e "forte adaptabilidade" ao mesmo tempo para garantir o fornecimento estável de polpa de dessulfurização e qualidade de moagem. As principais vantagens dos revestimentos de dessulfurização de alta qualidade: atualizações abrangentes de materiais a design 1. Seleção de materiais: equilíbrio duplo de resistência ao desgaste e resistência à corrosão Atualmente, o material principal do revestimento do moinho de bolas de dessulfurização em usinas de energia alcançou avanços de desempenho por meio de tecnologias como "reforço de liga" e "proteção composta":Revestimento de ferro fundido de alto cromo: Ao ajustar a proporção de elementos de liga como cromo e molibdênio, uma estrutura de carboneto duro é formada e a resistência ao desgaste é melhorada em mais de 30% em comparação com o aço manganês alto comum. Ao mesmo tempo, elementos resistentes à corrosão são adicionados para melhorar a resistência a ácidos e álcalis, o que é adequado para o estágio de moagem grosseira do calcário;Revestimento composto de borracha: Com borracha natural como material de base, a superfície é vulcanizada para formar uma camada anticorrosão. As propriedades elásticas podem absorver parte da energia de impacto e reduzir o desgaste duro do material no revestimento. É mais adequado para cenas de moagem fina de polpa de gesso e pode reduzir o ruído de moagem;Revestimento composto bimetálico: A camada de base usa aço de alta resistência para garantir o suporte estrutural, e a superfície de trabalho é coberta com uma camada de liga de alta resistência ao desgaste, levando em consideração a resistência ao impacto e a resistência à corrosão, e é adequado para moinhos de bolas de dessulfurização de grande capacidade. 2. Design estrutural: adaptar-se às condições de trabalho e reduzir falhas potenciaisRevestimentos de alta qualidade não dependem apenas de materiais, mas também precisam ser otimizados por design para se adaptar aos cenários de dessulfurização:Design de arco anti-bloqueio: A superfície do revestimento adota um arco simplificado para reduzir a retenção e o acúmulo de polpa durante o processo de moagem e evitar a redução da eficiência de moagem devido ao dimensionamento;Estrutura de emenda modular: As especificações do revestimento são personalizadas de acordo com o tamanho do cilindro do moinho de bolas, e a folga de emenda é pequena para reduzir o atolamento do material, facilitando a substituição local e reduzindo os custos de manutenção;Suporte de revestimento anticorrosão: Algumas superfícies de revestimento são adicionalmente pulverizadas com revestimentos de cerâmica ou resina epóxi para formar uma "barreira de isolamento físico" para aprimorar ainda mais a capacidade de resistir à corrosão da polpa e prolongar a vida útil. O valor real de escolher o revestimento certo: redução de custos e melhoria da eficiência + conformidade ambientalPara usinas de energia, o valor trazido pelo revestimento do moinho de bolas de dessulfurização de alta qualidade é refletido na otimização de custos e na melhoria dos benefícios de proteção ambiental ao longo do ciclo de vida:Prolongar a vida útil do equipamento e reduzir o tempo de inatividade: O revestimento resistente ao desgaste e anticorrosão pode estender o ciclo de substituição de 3 a 6 meses do revestimento tradicional para 12 a 18 meses, reduzir o tempo de inatividade e a manutenção causados pelo desgaste do revestimento e economizar mais de 20% das horas de trabalho de manutenção a cada ano;Estabilizar a qualidade da moagem e garantir a eficiência da dessulfurização: O revestimento tem resistência ao desgaste uniforme, o que pode garantir que a finura da polpa seja estável dentro da faixa de projeto (como 90% passando por uma peneira de 325 malhas), evitar a diminuição da eficiência da dessulfurização causada por flutuações de tamanho de partícula e garantir que as emissões de gases de combustão atendam aos padrões;Reduzir o consumo geral de energia: O revestimento com forte adaptabilidade pode reduzir o atrito ineficaz entre o material e o revestimento, reduzir a corrente de operação do moinho de bolas, indiretamente economizar energia e reduzir os custos de tratamento de resíduos sólidos causados pela substituição do revestimento. Como escolher o revestimento do moinho de bolas de dessulfurização apropriado?Ao comprar o revestimento do moinho de bolas de dessulfurização, as usinas de energia precisam "selecionar com precisão" de acordo com suas próprias condições de trabalho:Definir claramente as características do material de moagem: revestimento de ferro fundido de alto cromo é preferível para moagem grosseira de calcário, e o revestimento composto de borracha pode ser considerado para moagem fina de gesso;Combinar os parâmetros do equipamento: De acordo com o modelo do moinho de bolas, velocidade do cilindro, taxa de enchimento do meio de moagem e outros parâmetros, selecione o revestimento com espessura e curvatura correspondentes para evitar operação anormal devido à incompatibilidade de tamanho;Preste atenção à força técnica do fabricante: dê prioridade aos fabricantes com capacidades de personalização e ajuste a fórmula do material e o design estrutural de acordo com as condições reais de trabalho do sistema de dessulfurização da usina (como concentração de polpa, temperatura e corrosividade) para garantir o desempenho máximo do revestimento. ConclusãoHoje, com requisitos de proteção ambiental cada vez mais rigorosos, a operação estável do sistema de dessulfurização é a base para o desenvolvimento sustentável das usinas de energia. Embora a placa de revestimento do moinho de bolas de dessulfurização seja um "acessório", ela desempenha um papel fundamental na garantia da eficiência da moagem e na redução dos custos de operação e manutenção. A escolha de revestimentos de alta qualidade que sejam resistentes ao desgaste e à corrosão pode não apenas prolongar a vida útil do equipamento, mas também fornecer suporte sólido para a usina atender aos padrões de proteção ambiental e reduzir custos e aumentar a eficiência. No futuro, com o avanço da tecnologia de materiais, os revestimentos de dessulfurização serão atualizados para "mais resistentes ao desgaste, mais resistentes à corrosão e mais inteligentes" para proteger a produção de energia verde. Email: cast@ebcastings.com

Quais são os métodos de reparação? Se oBúsqueda de bronzePara o desgaste local ligeiro (quantidade de desgaste ≤ 0,1 mm) ou uniforme (expansão do orifício interno ≤ 0,01 mm)05 mm), a reparação é mais económica; mas se houverem fissuras graves, fragmentação e ablação (derretimento da superfície ou espessura da camada de óxido > 0,1 mm),Recomenda-se substituí-lo directamente (o custo da reparação pode ser superior ao de uma peça nova)Os seguintes são os métodos de reparação comuns e os cenários aplicáveis: 一Método de reparação da máquina (aplicável a desgaste uniforme ou tolerância dimensional) Remover a camada de desgaste através do corte e restaurar o tamanho do orifício interno e a precisão doembutidosé o método de reparação mais utilizado, especialmente adequado paraArmazénscom margem de espessura de parede suficiente (espessura de parede remanescente ≥ 60% da espessura de parede original). 1. Aborrecimento + Reparação de HoningPassos:Utilize uma máquina de perfurar horizontal ou um torno CNC para perfurar o buraco interno da bucha para remover a camada de desgaste (remoção unilateral de 0,03-0,1 mm e reserva de margem de afinação de 0,01-0,02 mm).Utilize uma máquina de afinar para afinar de precisão (tamanho de partícula da cabeça de afinar 800-1200 malhas) para que a rugosidade da superfície do orifício interno alcance Ra0,8-Ra1,6μm e o erro de redondez ≤0,005mm.Vantagens: O tamanho do buraco interno pode ser controlado com precisão (a tolerância pode atingir o nível H7) e a distância de ajuste é restaurada ao valor de projeto após o reparo (como a distância original de 0,02-0).05 mm).Cenários aplicáveis: A manga é uniformemente desgastada (como o rolamento do motor)Escovas, mangas de guia de máquina-ferramenta), e o buraco do banco não está solto.2- Reparo de mangas (para desgaste grave ou buraco interno demasiado grande)Passos:Borrar a manga original para um tamanho maior (como φ50mm desgaste para φ50.5mm, aborrecimento para φ51mm), garantindo que a parede interna seja lisa e livre de defeitos.Pressa em uma parede finaManteiga de bronze(o material é o mesmo que a manga original, a interferência é de 0,01-0,03 mm), e, em seguida, perfurá-lo para o tamanho projetado.Vantagens: O tamanho original do projeto pode ser restaurado para evitar a substituição do buraco do assento (especialmente quando o buraco do assento é de ferro fundido ou aço, economizando custos).Nota: A espessura da parede da manga deve ser ≥ 2 mm, caso contrário é fácil de deformá-la. 二Método de reparação da superfície (aplicável a desgaste local ou arranhões) Ao preencher a área desgastada ou reforçar a superfície, a precisão de correspondência da bucha é restaurada, o que é adequado para defeitos como depressões locais e arranhões (profundidade ≤ 0,2 mm). 1. Soldadura de reparação de liga de estanho-bismuto (para buchas de bronze de estanho) Princípio:De aço(como ZCuSn10Pb1) tem um elevado teor de estanho e pode ser soldado a baixa temperatura (350-450°C) com uma chama de oxigénio-acetileno,e liga estanho-bismuto (ponto de fusão 138°C) é utilizada para preencher a área desgastada. Passos:Esfregue a área usada com papel de areia, remova a camada de óxido e limpe-a com álcool. A chama aquece o defeito a 200-250°C, aplica fluxo (como a resina), derrete a liga estanho-bismuto para preencher o defeito e suaviza-o com uma folha após resfriamento. Vantagens: A temperatura de soldagem é baixa, o que evita o recozimento da bucha (a temperatura de recozimento do bronze é geralmente > 500 °C), e não afeta a resistência da matriz.Cenários aplicáveis: ZCuSn10Pb1, ZCuSn5Pb5Zn5 e outro estanhoArcos de bronze(conteúdo de estanho > 5%), como o desgaste local das buchas das caixas de velocidades.2- Reparação de pincéis (aplicável a buchas de precisão)Princípio: Usando eletrólise, uma camada de revestimento de liga de cobre (como liga Cu-Sn) é depositada na superfície desgastada, e a espessura pode ser controlada em 0,01-0,1 mm.Passos:Pré-tratamento da superfície: degrexação → decapagem (ácido sulfúrico diluído a 5%) → ativação (remoção do filme de óxido).Revestimento com escova: mergulhe a caneta na solução de revestimento (por exemplo, solução de sulfato de cobre ácido) e mova- a para a frente e para trás na área usada.A densidade de corrente é de 10-20A/dm2 para controlar a espessura do revestimento.Vantagens: a resistência à ligação entre o revestimento e o substrato é elevada (> 20MPa) e a precisão dimensional pode atingir 0,001 mm,que seja adequado para cenários de correspondência de precisão (como buchas de válvulas hidráulicas).Limitação: a espessura do revestimento é limitada (> 0,1 mm é fácil de descascar), não adequada para condições de trabalho pesado.3Reparação de revestimentos a laser (para buchas de bronze de alta resistência)Princípio: usar um feixe de laser para derreter pó de bronze (correspondente ao material de base, como pó de liga de Cu-Al paraAlumínio, bronze) para formar uma camada de revestimento (espessura 0,1-1 mm) na superfície desgastada.Vantagens: pequena zona afectada pelo calor (< 0,5 mm), sem deformação, alta dureza da camada de revestimento (a dureza da camada de revestimento é igual à da camada de revestimento)Alumínio, bronzeApós revestimento pode atingir HB200-250, 30% superior à base).Cenários aplicáveis: desgaste local de bronze de alta resistência (como ZCuAl10Fe3)Armazéns(como buchas de pinos de escavadeiras), especialmente adequadas para condições de trabalho pesado. 三- Reparação de desgaste causado por atrito seco ou má lubrificação (requer modificação da superfície)Se a bucha tiver desgaste adesivo devido ao atrito seco (marcas de transferência de metal na superfície), é necessário melhorar o desempenho de lubrificação da superfície após o reparo:Após o reparo, proceder a um tratamento de sulfidação: colocar a caixinha numa solução de sulfeto de sódio (concentração 10%) e deixá-la mergulhar a 80°C durante 2 horas para formar uma película de sulfeto de cobre (espessura 0,005-0.01 mm) na superfície, reduzindo o coeficiente de atrito (de 0,15 para 0,08).Para buchas com movimento de alta frequência (como buchas de punção), um tanque de armazenamento de óleo (largura 2 mm × profundidade 0,5 mm) pode ser aberto no orifício interno após o reparo para melhorar o efeito de lubrificação. 四Verificação após reparaçãoIndependentemente do método utilizado, são necessários os seguintes ensaios após o reparo:Precisão dimensional: a tolerância do diâmetro do orifício interno deve satisfazer os requisitos de projeto (como grau H7), e a distância com o eixo é de 0,01-0,05 mm (ajustada de acordo com a velocidade,o eixo de alta velocidade tem uma pequena folga).Qualidade da superfície: sem rachaduras, poros, rugosidade ≤Ra1,6μm (detetada por um medidor de rugosidade).Ensaio de carga: para carga pesadaArmazéns(por exemplo, buchas de tambor de guindaste), é necessário um ensaio de carga nominal de 1,2 vezes durante 1 hora, sem desgaste anormal. ResumoA viabilidade da reparaçãoArcos de bronzeDepende do grau de desgaste: o desgaste menor é preferencialmente tratado com usinagem ou pincel; os defeitos locais podem ser reparados com solda ou revestimento a laser;Recomenda-se a substituição de uma peça com desgaste grave.. Ao reparar, deve prestar-se atenção aos materiais correspondentes (como o bronze de estanho para evitar a reparação a altas temperaturas),e a lubrificação devem ser reforçadas em combinação com as condições de trabalho para prolongar a vida útil secundária.