QUALIDADE carcaça da liga de níquel & Cobalto Castings liga fábrica

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Revestimento em pó: Cores personalizadas) Tempo de entrega 7 - 35 dias / negociável Pacote de transporte Quadro de aço, caixas de madeira com espuma anti-colisão Vantagem Experiência rica em fundição, processamento de alta precisão, soluções personalizadas, equipe profissional As nossas fotografias de fundição de alumínio: (Image Placeholder: High-precision aluminum alloy casting finished product; Anodized aluminum casting surface; Aluminum casting manufacturing process; X-ray inspection of aluminum castings) A.356 Materiais fundidos de liga de alumínio Composição: É uma liga de alumínio tratável termicamente com uma estrutura dendrítica fina. Características: Leve e de elevada resistência: Densidade apenas de 2,68 g/cm3, 35% mais leve que as fundições de aço, enquanto o tratamento térmico (T6) pode melhorar a resistência à tração para ≥ 310 MPa, equilibrando a redução de peso e a estabilidade estrutural. Excelente resistência à corrosão: A densa película de óxido formada na superfície e a composição da liga tornam-na resistente à corrosão atmosférica, à água doce e a corrosiões químicas leves, adequada para ambientes externos e marinhos. Boa Castabilidade e Maquinabilidade: Baixo ponto de fusão, boa fluidez, fácil de formar formas complexas (partes de parede fina, estruturas complexas); o desempenho de usinagem pós- fundição é excelente, garantindo uma alta precisão. Conductividade térmica superior: condutividade térmica de até 150 W/m·K, 4-5 vezes superior à do aço, ideal para componentes de dissipação de calor, tais como partes de motores e gabinetes eléctricos. Limitações: Baixa resistência a altas temperaturas: acima de 200°C, as propriedades mecânicas diminuem significativamente, não sendo adequadas para condições de trabalho a altas temperaturas a longo prazo. Resistência ao desgaste inferior à do aço: é necessário um tratamento de superfície (anodizamento duro) para peças propensas ao desgaste. Custo mais elevado do que o ferro fundido comum, mas rentável tendo em conta a redução do peso e a resistência à corrosão. Cenários aplicáveis: Aparelhos para motores de automóveis, eixos de rodas, cabeças de cilindros; componentes leves para a indústria aeroespacial; caixas de equipamentos eléctricos, dissipadores de calor; equipamento naval, acessórios de navios;Partes estruturais leves de máquinas de construção. Padrão de referência Composição química nominal (%) Tipo padrão/Classe de liga Sim Mg Cu Fe ≤ Mn ≤ Zn ≤ Ti ≤ Al A356.0 (ASTM B26) 6.5-7.5 0.25-0.45 ≤ 0.10 0.20 0.10 0.10 0.20 Balanço A380.0 (ASTM B26) 7.5-9.5 0.10-0.30 3.0-4.0 1.30 0.50 3.0-4.0 0.20 Balanço 5083 (ASTM B108) ≤ 0.40 4.0-4.9 ≤ 0.10 0.40 0.40-1.0 ≤ 0.25 0.15 Balanço 2024 (ASTM B26) ≤ 0.50 1.2-1.8 3.8-4.9 0.50 0.30-0.9 ≤ 0.25 0.15 Balanço ZL101 (GB/T 1173) 6.0-8.0 0.20-0.40 ≤ 0.10 0.50 ≤ 0.50 ≤ 0.30 ≤ 0.20 Balanço Perguntas frequentes P: Você pode fabricar produtos personalizados? ASim, podemos. Podemos produzir fundições de liga de alumínio padrão e especiais. Nossa equipe pode fazê-las de acordo com seus desenhos, amostras e requisitos específicos de desempenho. P: Você fornece amostras gratuitas? ASim, geralmente fornecemos amostras gratuitas para teste sob a condição de frete pago pelo cliente. P: Qual é a garantia dos nossos produtos? A: Se algum problema de qualidade do nosso lado ocorreu neste período, assumiremos o custo de envio e substituição. P: Os produtos podem ser personalizados como nossa necessidade, como colocar o nosso logotipo? A: Certamente nossos produtos podem ser personalizados como sua necessidade. Coloque seu logotipo também está disponível. Q: Que informações precisamos de lhe fornecer para confirmar a nossa encomenda de peças? A: Forneça-nos os seus desenhos ou especificações pormenorizadas para que a nossa equipa técnica possa fazer o desenho. P: Teste todos os seus produtos antes da entrega? ASim, temos 100% de teste antes da entrega. P: Transporte? A: Transporte por DHL, UPS, EMS, Fedex, transporte aéreo, transporte marítimo. P: Você apoia o drop shipping? ASim, o seu envio é disponível. P: Que tipo de materiais estão a utilizar para os produtos? A: Fornecemos todos os tipos de fundições de liga de alumínio, incluindo liga de Al-Si, liga de Al-Mg, liga de Al-Cu, liga de Al-Zn, etc., para atender a diferentes requisitos de condições de trabalho. P: Que tipos de produtos oferece? A: Produzimos principalmente várias peças fundidas de liga de alumínio, tais como peças automotivas, componentes aeroespaciais, gabinetes elétricos, acessórios navais, peças estruturais de máquinas, etc. 20 anos de experiência em operações de fundição. Comunicação técnica e comercial amigável e altamente eficiente. Práticas profissionais de exportação: Exportadas para mais de 60 países estrangeiros. [ everest_form id="249"] [carousel_slide id='765']

/* Unique root class for encapsulation */ .gtr-container-x7y2z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; /* Mobile-first padding */ box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; /* Prevent horizontal scroll from padding */ } /* General paragraph styling */ .gtr-container-x7y2z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; /* Enforce left alignment */ word-break: normal; /* Prevent breaking words unnaturally */ overflow-wrap: normal; } /* Section title styling (replaces h2) */ .gtr-container-x7y2z9 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* A professional blue for titles */ text-align: left; } /* Unordered list styling */ .gtr-container-x7y2z9 ul { list-style: none !important; /* Remove default list style */ padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-x7y2z9 ul li { position: relative; padding-left: 1.5em; /* Space for custom bullet */ margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; /* Enforce left alignment */ list-style: none !important; } /* Custom bullet for unordered lists */ .gtr-container-x7y2z9 ul li::before { content: "•" !important; /* Custom bullet character */ color: #0056b3; /* Bullet color */ font-size: 1.2em; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } /* Responsive adjustments for PC screens */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y2z9 { padding: 32px; /* More padding on larger screens */ max-width: 960px; /* Max width for content on PC */ margin: 0 auto; /* Center the component */ } .gtr-container-x7y2z9 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-section-title { font-size: 20px; /* Slightly larger titles on PC */ margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-x7y2z9 ul li { margin-bottom: 0.6em; } } As placas de desgaste de carburo são componentes resistentes ao desgaste de alto desempenho projetados para ambientes de abrasão extrema.Oferecem uma resistência excepcional ao desgaste.As placas de desgaste de carburo são amplamente utilizadas na mineração, metalurgia, produção de cimento e manuseio de materiais, estendendo a vida útil dos equipamentos,Reduzir o tempo de inatividade da manutençãoOs diferentes tipos de chapas de desgaste de carburo variam em material de carburo, composição da matriz e processo de fabricação, cada uma adaptada a condições de desgaste extremas específicas. A compreensão das características essenciais de cada tipo de placa de desgaste de carburo ajuda a selecionar a solução ideal para a sua aplicação única,garantir a máxima durabilidade e rentabilidade em ambientes de trabalho adversos. 1. Chapas de desgaste de carburo de tungsténio (WC) As placas de desgaste de carburo de tungstênio são as placas de desgaste de carburo mais comuns e de alto desempenho, conhecidas por sua extrema dureza e resistência ao desgaste.Consistem em partículas de carburo de tungsténio (WC) incorporadas numa matriz de cobalto (Co) ou níquel (Ni). Composição do núcleo: carburo de tungstênio (WC: 70%-95%), metal aglutinante (Co: 5%-30% ou Ni: 5%-30%); traços de cromo (Cr) ou titânio (Ti) para maior resistência à corrosão. Características principais: Dureza até HRC70-85 (dependendo do teor de WC); resistência ao desgaste 5 a 10 vezes superior ao aço de alto cromo; resistência à compressão ≥ 4000 MPa;boa resistência ao impacto (matriz de Co melhor que matriz de Ni). Destaques de desempenho: mantém resistência ao desgaste em cenários de baixo a médio impacto e alta abrasão; excelente resistência ao desgaste deslizante, erosão e desgaste de corte;desempenho estável a temperaturas até 500°C. Aplicações típicas: componentes de equipamento de mineração (caminhões de transporte, deck de tela, revestimentos de triturador); peças de desgaste de rolos de prensagem de fábrica de cimento; tolhas de manuseio de materiais para materiais abrasivos (areia, cascalho),Obras de corte para a indústria da madeira e do papel Prós e contras: Prós ️ Resistência ao desgaste extrema, longa vida útil; Contras ️ Custo mais alto do que outros tipos de carburo, frágil sob forte impacto se o teor de WC for muito alto. 2. Carbono de cromo (Cr3C2) Placas de desgaste As placas de desgaste de carburo de cromo são otimizadas para ambientes de desgaste a altas temperaturas e corrosivos.oferecendo um equilíbrio de resistência ao desgaste, resistência ao calor e resistência à corrosão. Composição do núcleo: carburo de cromo (Cr3C2: 40%-70%), matriz (aço carbono, aço inoxidável ou liga Inconel); vestígios de molibdênio (Mo) ou tungstênio (W) para melhor desempenho em altas temperaturas. Características principais: Dureza HRC60-75; resistência a temperaturas de até 800-1000°C (mais elevada do que o carburo de tungstênio); excelente resistência à oxidação e à corrosão; boa soldabilidade (matriz de aço). Destaques de desempenho: resistência superior ao desgaste sob abrasão a altas temperaturas; mantém a integridade estrutural no ciclo térmico; resistente a meios corrosivos (ácidos, álcalis, lodos minerais). Aplicações típicas: revestimentos de fornos de sinterização a altas temperaturas; equipamento de manuseio de escórias de siderúrgicas; componentes de caldeiras de centrais térmicas; peças de desgaste resistentes à corrosão da indústria química;Equipamento de incineração de resíduos. Vantagens e desvantagens: Vantagens: Excelente resistência a altas temperaturas e à corrosão, solúvel; Desvantagens: menor resistência ao desgaste à temperatura ambiente do que o carburo de tungstênio, maior custo do que as placas de desgaste de aço. 3. Placas de desgaste de carburo de titânio (TiC) As placas de desgaste de carburo de titânio são especializadas para cenários de desgaste de alta dureza e baixo atrito.oferecendo propriedades únicas para aplicações de precisão e desgaste de alta velocidade. Composição do núcleo: carburo de titânio (TiC: 60%-85%), metal aglutinante (Ni: 10%-30% ou Co: 5%-20%); vestígios de tântalo (Ta) ou nióbio (Nb) para melhorar a dureza. Características principais: Dureza HRC75-80; elevado ponto de fusão (3140°C); baixo coeficiente de atrito (0,15-0,25); boa estabilidade química (resistente à maioria dos ácidos e álcalis). Destaques de desempenho: Resistência excepcional ao desgaste e ao desgaste dos adesivos; mantém a precisão em aplicações de deslizamento de alta velocidade; desempenho estável em ambientes de alto vácuo ou gás inerte. Aplicações típicas: suportes de ferramentas de usinagem de precisão; peças de desgaste de equipamentos de corte de alta velocidade; superfícies de desgaste de componentes aeroespaciais; componentes de desgaste de precisão da indústria eletrónica;Outros aparelhos de ar condicionado. Vantagens e desvantagens: Vantagens: Alta dureza, baixo atrito, boa estabilidade química; Desvantagens: Alto custo de produção, resistência limitada ao impacto, não adequado para ambientes de impacto pesado. 4Placas de desgaste de carburo composto (mistura de multicarburo) Placas de desgaste de carburo composto combinam dois ou mais tipos de carburo (por exemplo, WC + Cr3C2, WC + TiC) com uma matriz híbrida,adaptados a cenários de desgaste complexos que exijam um desempenho equilibrado em vários parâmetros (desgaste), calor, corrosão, impacto). Composição do núcleo: Carburos mistos (WC + Cr3C2 ou WC + TiC: 65%-90%), matriz (liga de Co-Ni ou composto aço-níquel); oligoelementos para otimização do desempenho. Características principais: dureza personalizável (HRC65-82); resistência à temperatura ajustável (até 850°C); resistência equilibrada a impactos e resistência ao desgaste; resistência à corrosão adaptada à mistura de carburo. Destaques de desempenho: adapta-se a condições de desgaste complexas (por exemplo, alta temperatura + alta abrasão, impacto + corrosão); ajuste flexível de desempenho para necessidades específicas de aplicação;vida útil mais longa do que as placas de carburo único em ambientes mistos. Aplicações típicas: ambientes de mineração complexos (minério abrasivo + corrosão); para-choques de manipulação de materiais a altas temperaturas; peças de desgaste de trituradores de vários estágios;equipamento de fabricação avançado com desafios de desgaste variados. Vantagens e desvantagens: Vantagens: desempenho personalizável, adequado para ambientes complexos; desvantagens: maior custo de desenvolvimento e produção, maior tempo de execução para personalização. 5Critérios-chave de selecção das placas de desgaste de carburo A selecção da placa de desgaste de carburo adequada requer a adaptação das suas características às suas condições de funcionamento específicas e às suas exigências de desempenho: Tipo e intensidade de desgaste: Alta abrasão, temperatura ambiente → carburo de tungstênio; Alta abrasão a temperatura → carburo de cromo; Desgaste de alta precisão → carburo de titânio;Desgaste misto complexo → Carbide composto. Temperatura de funcionamento: temperatura ambiente até 500°C → carburo de tungstênio; 500-1000°C → carburo de cromo/carburo composto; acima de 1000°C → carburo composto especial. Condições ambientais: Corrosivos (ácidos/álcalis) → Córbido de cromo/córbido de titânio; Inérticos/a alto vácuo → Córbido de titânio; Lixo húmido/abrasivo → Córbido de tungstênio (matriz Co). Carga de impacto: impacto de baixo a médio → carburo de tungstênio/cromo; impacto alto → carburo composto (com matriz resistente); precisão de baixo impacto → carburo de titânio. Custo e orçamento: sensibilidade aos custos (alto volume) → carburo de tungstênio (baixo teor de WC); exigência de alto desempenho → carburo de titânio/carburo composto; necessidade de alta temperatura → carburo de cromo. 6. Dicas de manutenção para prolongar a vida útil da placa de desgaste do carburo A manutenção adequada pode melhorar ainda mais o desempenho e a vida útil das placas de desgaste de carburo em ambientes adversos: Evitar o impacto excessivo: para placas de carburo de alta dureza (por exemplo, carburo de tungstênio, carburo de titânio), evite o impacto pesado direto com materiais grandes e duros para evitar as asfixiações ou rachaduras. Carregamento uniforme: assegurar a distribuição uniforme do material e a alimentação para evitar o desgaste desigual e a concentração local de tensão. Controle de temperatura: Para aplicações de alta temperatura, evite mudanças rápidas de temperatura para evitar choque térmico e separação de carburo de matriz. Inspeção regular: verifique a espessura da camada de carburo original semanalmente. Instalação adequada: assegurar uma fixação apertada e precisa durante a instalação para evitar desgaste ou danos induzidos por vibrações. Por que placas de desgaste de carburo sob medida são importantes para sua operação As placas de desgaste de carburo desajustadas levam a substituições frequentes, tempo de inatividade do equipamento e aumento dos custos operacionais.e condições ambientais, garantindo uma resistência ótima ao desgaste, desempenho estável, e maximizar o retorno do seu investimento de equipamento. Precisa de ajuda para escolher a placa de desgaste de carburo certa para sua mineração, fabricação ou equipamentos de alta temperatura?Compartilhe suas condições de operação e requisitos de desempenho para uma recomendação personalizada gratuita!

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A compreensão das características essenciais de cada processo de fabricação de chapas de desgaste ajuda a selecionar a solução de produção ideal,garantir que as placas de desgaste final se alinhem com as condições de funcionamento e os requisitos de durabilidade do seu equipamento. 1. Fusão Fabricação de placas de desgaste A fundição é um processo tradicional e amplamente utilizado de fabricação de chapas de desgaste, ideal para a produção de chapas de desgaste de tamanho grande e de forma complexa.Refere-se a uma mistura de metais fundidos, que é derramada num molde e resfriada para formar a forma desejada, permitindo um controlo flexível da composição da liga. Processo básico:Preparação de moldes (moldes de areia, moldes de investimento ou moldes permanentes) → Ligação de fusão (aço com alto teor de manganês, liga de alto teor de cromo, etc.)) → Verter → Refrigeração e solidificação → Desmoldamento → Pós-processamento (moagem), tratamento térmico). Características principais:Adequado para placas de desgaste grandes e espessas (espessura 20-200 mm); suporta geometrias complexas (por exemplo, revestimentos de triturador, revestimentos de moinho); permite um alto teor de liga (por exemplo, alta de cromo,com elevado teor de manganês) para melhorar a resistência ao desgaste. Destaques de desempenho:Boa densidade de material e integridade estrutural quando devidamente fundido; econômico para produção em massa de placas de desgaste de forma padrão; composição de liga ajustável para corresponder a condições de desgaste específicas. Aplicações típicas:Revestimentos para trituradores de aço com elevado teor de manganês; revestimentos para moinhos de esferas de liga de cromo; placas de desgaste para moinhos de SAG em grande escala; revestimentos para fornos rotativos de cimento. Prós e contras:Vantagens: Forma e tamanho flexíveis, adequados para grandes lotes; desvantagens: ciclo de produção mais longo, potencial de defeitos internos (porosidade, encolhimento) sem um controlo rigoroso do processo. 2. Fabricação de revestimentos de soldadura para placas de desgaste A sobreposição de soldadura (revestimento) é um processo de fabricação de compostos que deposita uma camada de liga resistente ao desgaste em uma placa de aço base.Combina a resistência ao impacto da chapa de base (aço leve ou aço com elevado teor de manganês) com a superior resistência ao desgaste da camada de revestimento (liga de alto cromo), carburo de tungstênio, etc.). Processo básico:Preparação da placa de base (limpeza, pré-aquecimento) → Revestimento de solda (soldura por arco submerso, soldadura MIG/MAG ou soldadura por plasma) → Tratamento térmico pós-soldura → Mecânica e acabamento. Características principais:Espessura de camada de revestimento personalizável (3-50 mm); forte ligação entre as camadas de base e de revestimento (resistência de ligação ≥ 300MPa); suporta diversos materiais de revestimento para resistência ao desgaste direcionada. Destaques de desempenho:Resistência equilibrada ao impacto e à desgaste; poupança de custos (apenas a camada de desgaste utiliza uma liga de alto custo); fácil de reparar e manter (re-cobertura de áreas desgastadas). Aplicações típicas:Placas de desgaste de material composito para pistas de transporte; placas de mandíbula de triturador com revestimento de cromo elevado; tolvas de manipulação de materiais; dentes de balde de máquinas de construção. Prós e contras:Vantagens: Rentabilidade, resistência ao desgaste personalizável, reparável; desvantagens: limitado a superfícies planas ou simples curvas, maior custo de mão-de-obra para pequenos lotes. 3Fabricação de placas de desgaste O quenching & tempering é um processo de fabricação baseado em tratamento térmico usado principalmente para chapas de aço resistentes à abrasão (AR) de baixa liga.Otimiza a microestrutura do aço para aumentar a dureza, dureza e resistência ao desgaste sem depender de alto teor de liga. Processo básico:Aquecimento da chapa de aço (850-1050°C) → Aquecimento (resfriamento rápido com água ou óleo) → Refrigeramento (aquecimento a 200-500°C) → Aquecimento → Finalização (moagem, corte). Características principais:Aplicado a aço de baixa liga (AR400, AR500, AR600); controlo preciso dos parâmetros de tratamento térmico para ajustar a dureza (HRC40-62); propriedades uniformes dos materiais em toda a espessura da chapa. Destaques de desempenho:Excelente resistência ao desgaste à temperatura ambiente; boa maquinabilidade e soldabilidade; desempenho estável sob cargas estáticas ou de impacto moderado. Aplicações típicas:Caminhões de transporte de aço AR e lâminas de raspadores; plataformas de tela de mineração; peças de desgaste de máquinas agrícolas; rolhas de cimento. Prós e contras:Vantagens: Alta eficiência de produção, boa maquinabilidade, custo-benefício para placas de desgaste de liga baixa; Desvantagens: Resistência limitada ao desgaste a altas temperaturas, não adequada para cenários de impacto extremo. 4. Fabricação de soldas explosivas para placas de desgaste A soldagem por explosão é um processo avançado de fabricação de compósitos que liga dois ou mais materiais diferentes utilizando a energia da detonação explosiva.Ele cria placas de desgaste compostas de alta resistência com desempenho superior para condições extremas de desgaste. Processo básico:Material preparation (base plate + wear layer plate) → Assembly (spacing between plates) → Explosive placement → Detonation (generating high pressure and temperature) → Bonding → Post-processing (heat treatment, de mecanização). Características principais:Ligações de materiais diferentes (por exemplo, aço suave + carburo de tungstênio, aço de alto teor de manganês + liga de alto teor de cromo); resistência de ligação ultra-forte (excedendo a resistência à tração do material de base);Não há distorção térmica durante a ligação. Destaques de desempenho:Resistência excepcional ao desgaste e resistência ao impacto; mantém as propriedades materiais de cada camada; adequado para cenários de desgaste extremos (alto impacto + alta abrasão). Aplicações típicas:Revestimentos de trituradores de desgaste extremo; placas de desgaste de equipamentos de mineração de profundidade; peças de desgaste para manipuladores de material a granel; pára-quedas para manipulação de materiais de alta pressão. Prós e contras:Vantagens: alta resistência à ligação, desempenho superior do composto, sem danos térmicos; desvantagens: alto custo de produção, controle de processo complexo, limitado a chapas planas. 5Fabricação de placas de desgaste em metalurgia de pó A metalurgia em pó é um processo de fabricação especializado que produz placas de desgaste a partir de pós metálicos.Ideal para placas de desgaste de alto desempenho com requisitos de material únicos. Processo básico:Preparação de pó metálico (pós de ligas como cromo, molibdênio,Volframo) → Mistura → Compactação (prensagem em molde) → Sinterização (aquecimento abaixo do ponto de fusão) → Pós-processamento (prensagem isostática a quente), de mecanização). Características principais:Controle preciso da composição da liga; microstrutura uniforme; capacidade de produzir chapas de desgaste com alto teor de carburo (aumentando a resistência ao desgaste);Fabricação em forma de rede (reduzindo o desperdício de materiais). Destaques de desempenho:Extrema resistência ao desgaste (dureza até HRC70); boa resistência à corrosão; desempenho estável em ambientes de alta temperatura (até 600°C). Aplicações típicas:Placas de desgaste de fornos de sinterização a altas temperaturas; peças de desgaste resistentes à corrosão da indústria química; componentes de desgaste de precisão para automóveis e aeroespacial. Prós e contras:Vantagens: controlo preciso da composição, alto desempenho, baixo desperdício de material; desvantagens: elevado custo de produção, limitado a placas de desgaste de pequeno e médio porte. 6Critérios-chave de selecção dos processos de fabrico de chapas de desgaste A selecção do processo de fabrico de chapas de desgaste adequado requer a adaptação das suas características aos requisitos específicos do produto e aos cenários de aplicação: Especificações do produto:Grandes dimensões/forma complexa → Fusão; Placas compostas curvas planas/simples → Superposição de solda; Peças de precisão pequena e média → Metalurgia em pó. Requisitos de desempenho:Alto impacto + baixa abrasão média → Fusão (aço com alto teor de manganês); Alta abrasão + economia de custos → Revestimento de solda; Resistência ao desgaste à temperatura ambiente → Q&T (aço AR);Desgaste extremo → Soldadura por explosão/metalurgia de pó. Orçamento de custos:Compatíveis com os requisitos do presente regulamento, os fabricantes de máquinas de moldagem devem apresentar um relatório de avaliação do desempenho e do desempenho das suas máquinas de moldagem. Ambiente de aplicação:Altas temperaturas → Metalurgia em pó/ fundição resistente ao calor; Ambiente corrosivo → Metalurgia em pó/ fundição com elevado cromo; Impacto extremo → Soldadura/ fundição explosiva. Por que importa a fabricação de placas de desgaste profissional Processos de fabricação de chapas de desgaste não qualificados levam a propriedades materiais pobres, curta vida útil e falhas frequentes de equipamentos.Fabricação profissional com controlo rigoroso da composição das ligasO tratamento térmico e a qualidade da colagem asseguram que as placas de desgaste final cumprem os requisitos de projeto, prolongam a vida útil dos equipamentos e reduzem os custos operacionais. Precisa de ajuda para selecionar o processo de fabricação de chapas de desgaste adequado para sua aplicação específica?e orçamento para uma recomendação personalizada gratuita!

.gtr-container-k9m4p1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-k9m4p1 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-section-title { display: block; font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* A professional blue for headings */ text-align: left; } .gtr-container-k9m4p1 ul { list-style: none !important; padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-k9m4p1 ul li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m4p1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; /* Bullet color */ font-size: 1.2em; line-height: 1; top: 0; } .gtr-container-k9m4p1 ol { list-style: none !important; padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-k9m4p1 ol li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-k9m4p1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; /* Number color */ font-size: 1em; line-height: 1; top: 0; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-highlight { font-weight: bold; color: #0056b3; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-key-value { font-weight: bold; color: #e67e22; /* A contrasting color for key values */ } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m4p1 { padding: 25px; } .gtr-container-k9m4p1 .gtr-section-title { margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } } Introdução aos Revestimentos de Aço Cromo-Molibdênio Perlítico Nos elos de produção de moagem das indústrias de mineração, metalurgia, cimento e outras, os revestimentos, como componentes centrais resistentes ao desgaste, seu desempenho determina diretamente a eficiência de moagem, a estabilidade operacional e os custos de produção abrangentes dos equipamentos. Com a melhoria contínua dos requisitos da indústria para eficiência de produção, conservação de energia e redução de consumo, os materiais de revestimento tradicionais não podem mais atender às necessidades de operação de alta intensidade sob condições de trabalho complexas. Diante desse cenário, os revestimentos de aço cromo-molibdênio perlítico, contando com suas vantagens materiais únicas e excelente desempenho de serviço, tornaram-se a solução preferida para muitas empresas atualizarem seus equipamentos de moagem. Eles podem até aumentar a eficiência de moagem de minério em 20%, capacitando e melhorando a eficiência da produção. Composição do Material e Processo de Fabricação Os revestimentos de aço cromo-molibdênio perlítico são feitos de aço liga cromo-molibdênio perlítico de alta qualidade, com graus de material comuns, incluindo ZG35CrMo, ZG42CrMo e outros graus de liga personalizados. Eles são fabricados por meio de fundição de precisão, usinagem CNC e rigorosos processos de tratamento térmico de têmpera + revenimento. Sua proporção de composição principal é científica, com um teor de carbono entre 0,30% e 0,45%, combinado com 0,8% a 1,5% de elemento cromo e 0,2% a 0,6% de elemento molibdênio, complementado por elementos traços como silício e manganês. Isso forma uma estrutura especial com perlita fina como matriz e fases duras de carboneto de cromo dispersas, que é a chave para sua combinação de alta resistência, alta resistência ao desgaste e excelente tenacidade. Vantagens de Desempenho Excepcionais Resistência ao Desgaste Superior: A matriz de perlita fina garante alta dureza (HRC 45-55) e compacidade estrutural, com fases duras de carboneto de cromo embutidas, aprimorando ainda mais a resistência ao desgaste. A vida útil é 2-3 vezes maior do que a dos revestimentos de aço carbono comuns, reduzindo significativamente a frequência de substituição e os custos de manutenção. Excelente Tenacidade ao Impacto: Embora tenha alta dureza, mantém excelente tenacidade ao impacto (energia de impacto ≥35J/cm²), capaz de resistir ao impacto de 5-10kg grandes pedaços de minério, prevenindo efetivamente rachaduras e lascas, e garantindo uma operação estável. Boa Estabilidade em Alta Temperatura: A adição de elementos de molibdênio refina a estrutura do grão, permitindo propriedades mecânicas estáveis em ambientes de alta temperatura de 300-500℃, ideal para moagem de clínquer de cimento. Excelente Desempenho de Soldagem: A matriz de perlita permite reparos por soldagem de superfície quando parcialmente danificada, reduzindo significativamente o tempo de inatividade do equipamento e os custos de substituição, e melhorando a eficiência de utilização abrangente. Cenários de Aplicação Diversificados Contando com suas vantagens duplas de "resistência ao desgaste + resistência ao impacto", os revestimentos de aço cromo-molibdênio perlítico são amplamente utilizados nos estágios de moagem média e grossa de moinhos de bolas e moinhos semi-autógenos na indústria de mineração. Eles são especialmente adequados para as operações de moagem de materiais de dureza média, como minério de ferro, minério de cobre, calcário e matérias-primas de cimento. Seja no processamento de minério em larga escala em minas metalúrgicas, na moagem de matérias-primas na indústria de cimento ou na produção de moagem de pó na indústria de carvão, ele pode desempenhar um papel central com desempenho estável, fornecendo soluções personalizadas resistentes ao desgaste para diferentes condições de trabalho. Sistema Rigoroso de Controle de Qualidade Para garantir a qualidade do produto, estabelecemos um rigoroso sistema de controle de qualidade em todo o processo. Cada lote de revestimentos de aço cromo-molibdênio perlítico passará por várias inspeções rigorosas antes de sair da fábrica, garantindo que todos os indicadores do produto atendam aos padrões internacionais e nacionais, como ASME, JIS, GB e DIN. Essas inspeções incluem: Testes ultrassônicos (UT) Testes de partículas magnéticas (MT) Análise metalográfica Teste de dureza Calibração de dimensões Temos nossa própria fábrica de produção com 20 anos de experiência em operação de fundição. Nossa equipe técnica profissional pode personalizar a produção de revestimentos de diferentes tamanhos e modelos de acordo com os desenhos, amostras ou requisitos específicos das condições de trabalho fornecidos pelos clientes. A tolerância de usinagem é controlada com precisão dentro de ±0,01mm, atendendo totalmente aos requisitos de instalação e adaptação de vários equipamentos de moagem. Garantia de Serviço Abrangente Suporte pós-venda 24 horas por dia, 7 dias por semana: Fornecemos suporte de serviço pós-venda em todas as condições. Garantia de 12 meses: Os produtos desfrutam de um período de garantia de 12 meses. Se ocorrerem problemas de qualidade devido a materiais ou processos de fabricação, arcaremos com os custos de envio e forneceremos substituição gratuita. Opções de Personalização: Para necessidades personalizadas, podemos ajustar a composição do material e a dureza de acordo com as condições de trabalho e gravar logotipos, números de modelo e outras marcas dos clientes nos revestimentos. Logística Flexível: Apoiamos vários métodos de transporte, como transportadoras internacionais (DHL, UPS, EMS, FedEx), frete aéreo e frete marítimo. Também fornecemos serviços de drop shipping para entregar mercadorias diretamente no endereço do terminal designado pelos clientes. Por que nos escolher e nossa gama de produtos Com rica experiência em fabricação, soluções personalizadas, equipes técnicas profissionais e qualidade de produto estável, nossos revestimentos de aço cromo-molibdênio perlítico foram exportados para mais de 70 países e regiões em todo o mundo, conquistando amplo reconhecimento de clientes nacionais e estrangeiros. Além dos revestimentos de aço cromo-molibdênio perlítico, também produzimos várias fundições resistentes ao desgaste para equipamentos de moagem e britagem, como revestimentos de moinho (revestimentos de cilindro, revestimentos de extremidade, barras de elevação), placas de mandíbula, barras de sopro, martelos de britador, bolas de moagem, etc., que podem fornecer aos clientes serviços de aquisição única para componentes resistentes ao desgaste. Chamada para Ação Escolher revestimentos de aço cromo-molibdênio perlítico significa escolher uma solução de produção de moagem eficiente, estável e econômica. Se você tiver necessidades de produtos relevantes, basta fornecer informações detalhadas, como modelo do equipamento, dimensões de instalação e características do material de moagem, e nossa equipe técnica irá adaptar a solução ideal para você, para ajudar sua eficiência de produção a ser atualizada novamente. Entre em contato conosco: Tel: 0086- 18151503523‬‬   (What's app) Celular: 0086-‪18151503523 Fax: 0086-510-6879 2172 E-mail: sales@ebcastworld.com EB Casting Torna o Metal Melhor EB Machine Torna o Mundo Melhor EB Ebike Torna Sua Vida Melhor. Wuxi Eternal Bliss Alloy Casting & Forging Co.,LTD.

/* Unique component root class */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; /* Mobile default padding */ box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; /* Prevent horizontal scroll from padding */ } /* General paragraph styling */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; /* Enforce left alignment */ word-break: normal; /* Ensure normal word breaking */ overflow-wrap: normal; /* Ensure normal word wrapping */ } /* Section title styling (replaces h2) */ .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* A subtle industrial blue for titles */ text-align: left; } /* Unordered list styling */ .gtr-container-a1b2c3d4 ul { list-style: none !important; /* Remove default list style */ padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { position: relative; padding-left: 20px; /* Space for custom bullet */ margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li::before { content: "•" !important; /* Custom bullet point */ color: #0056b3; /* Bullet color */ font-size: 16px; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } /* Responsive adjustments for PC screens */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 24px 40px; /* More padding for larger screens */ } .gtr-container-a1b2c3d4 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { padding-left: 25px; } } As placas de impacto são componentes críticos em trituradores de impacto, moinhos de martelo e outros equipamentos de trituração.impactos de material de alta intensidade ao mesmo tempo em que se orienta o fluxo de material para assegurar uma esmagamento eficienteDiferentes tipos de placas de impacto são concebidos com materiais e estruturas adaptados para corresponder a diversos cenários de esmagamento, desde a mineração de rochas duras até a reciclagem de resíduos de construção. Compreender as características essenciais de cada tipo de placa de impacto ajuda a selecionar a solução ideal, prolongar a vida útil do equipamento, reduzir o tempo de inatividade e reduzir os custos operacionais a longo prazo. 1. Chapas de impacto de aço de alto manganês As chapas de impacto de aço com alto teor de manganês são o tipo mais utilizado, favorecido pela sua excepcional resistência ao impacto e propriedades de endurecimento de trabalho.Ambientes de trituração de abrasão média. Material principal: aço de alto teor de manganês (conteúdo de Mn 11%-14%) com baixo teor de carbono (0,9%-1,2%) para aumentar a dureza e evitar fraturas frágeis. Características principais: dureza inicial HB200-250; dureza da superfície aumenta rapidamente para HB500+ após endurecimento de trabalho sob impacto contínuo do material.resistente à formação de rachaduras mesmo em colisões fortes. Destaques de desempenho: autoafinação durante a operação; mantém a integridade estrutural em cenários de impacto de alta frequência.para caber em diferentes modelos de triturador. Aplicações típicas: trituradores de impacto para trituração primária/secundária de materiais de dureza média (cal, dolomita); moinhos de martelo para trituração de carvão, coque e resíduos de construção. 2Placas de impacto de liga de alto cromo As placas de impacto de liga de alto cromo são opções premium projetadas para cenários de esmagamento de alta abrasão e alto impacto. Material principal: ferro fundido de alto cromo (conteúdo de Cr 15%-28%) misturado com molibdênio, níquel e carbono. Características principais: Dureza da superfície HRC60-68, 3-5 vezes mais resistente ao desgaste do que o aço de elevado teor de manganês. Destaques de desempenho: mantém uma excelente resistência ao desgaste mesmo na trituração de materiais abrasivos a longo prazo. Aplicações típicas: trituradores de impacto para esmagamento de rochas duras (granito, basalto); operações de mineração e metalurgia que manipulam minérios abrasivos; equipamento de reciclagem de agregados de concreto. 3Placas de impacto de aço ligado (tipo AR400/AR500) As placas de impacto de aço de liga equilibram resistência ao desgaste, resistência e soldabilidade. Material principal: aço de baixa liga (categoria AR400/AR500) com adições controladas de cromo, manganês e molibdênio. Características principais: Dureza HRC45-55; resistência à tração ≥ 800MPa; resistência ao impacto ≥ 150J/cm2. Excelente soldabilidade, permitindo corte, perfuração e ajustes de instalação no local. Destaques de desempenho: desempenho estável em temperaturas entre -40°C e 400°C; sem amolecimento significativo sob o calor de atrito de esmagamento.Materiais de abrasão média. Aplicações típicas: trituradores de impacto móveis para a construção rodoviária; equipamento de reciclagem de resíduos de asfalto; moinhos de martelo para biomassa e trituração de resíduos agrícolas. 4Placas de impacto de compostos bimetais As placas de impacto de compostos bimetais combinam as vantagens de uma elevada resistência ao desgaste e resistência, oferecendo uma solução rentável para cenários de desgaste complexos (alto impacto + alta abrasão). Estrutura do núcleo: camada de desgaste (liga de alto cromo, espessura 15-30 mm) + camada de base (aço carbono/aço ligado). Características principais: a camada de desgaste proporciona uma elevada resistência à abrasão (HRC62-66); a camada de base garante uma forte resistência ao impacto (resistência à tração ≥ 600MPa) para evitar a deformação.Economia de custos de 30% a 50% em comparação com placas de cromo elevado. Destaques de desempenho: Evita o defeito "duro, mas frágil" das placas de alto cromo e o desgaste rápido das placas de aço de alto manganês.Excelência na trituração a longo prazo de materiais mistos (rocha + minério + betão). Aplicações típicas: trituradores de impacto em grande escala para mineração e pedreira; linhas de reciclagem de resíduos de construção; equipamento de trituração de clínquer de cemento. 5Placas de impacto revestidas de borracha As placas de impacto revestidas de borracha são especializadas para esmagamento de materiais frágeis e com baixa abrasão. Estrutura do núcleo: placa de apoio metálica (aço carbono) + revestimento de borracha (borracha natural/NBR, espessura 10-25 mm) com textura antiderrapante. Características principais: baixa dureza (Shore A 65-80); excelente absorção de choques, reduzindo o ruído de funcionamento em 15-25 dB. Suave em materiais frágeis, evitando esmagamento excessivo e fragmentação do material. Destaques de desempenho: impede a adesão do material; fácil de substituir revestimento de borracha sem substituir a placa inteira. Aplicações típicas: trituradores de impacto para produção de calcário em pó; equipamento de processamento de alimentos (grãos, açúcar); triturador de biomassa (palha, copos de madeira). 6Critérios-chave de selecção das placas de impacto A selecção do tipo de chapa de impacto adequado requer a adaptação das suas características às suas condições específicas de trituração: Dureza e abrasividade dos materiais: Materiais duros e abrasivos (granito, minério) → liga de cromo/placas bimetais; materiais de dureza média (calcário, concreto) → aço com alto teor de manganês;Materiais frágeis → placas revestidas de borracha. Intensidade de esmagamento: Esmagamento de alta frequência e de alto impacto → chapas de aço/bimetálicos de alto manganês; esmagamento de impacto médio → chapas de aço ligado. Tipo de equipamento: trituradores de impacto fixos → chapas de liga de alto cromo/bimetálico; trituradores móveis → chapas de aço ligado (fácil de modificar); moinhos de martelo → chapas de aço de alto manganês. Eficiência dos custos: Operação de alto orçamento e de longa duração → chapas de liga de cromo/bimetálico; chapas de aço/aço ligado de manganês elevado sensíveis aos custos e de utilização média. 7Dicas de manutenção para prolongar a vida útil da placa de impacto A manutenção adequada pode prolongar significativamente a vida útil das placas de impacto e garantir um desempenho óptimo de esmagamento: Inspecção regular: verificar semanalmente o estado de desgaste e a estanqueidade da chapa. Alimentação uniforme: garantir o tamanho das partículas do material e a quantidade de alimentação consistentes para evitar o desgaste desigual e a tensão anormal na placa. Ajuste de ângulo: ajuste periodicamente o ângulo da placa de impacto de acordo com as características do material. Limpeza e proteção: remova regularmente resíduos de materiais e substâncias corrosivas. Por que as placas de impacto personalizadas são importantes para sua operação As placas de impacto desajustadas levam a substituições frequentes, baixa eficiência de esmagamento e altos custos operacionais.Placas de impacto adaptadas ao seu modelo de equipamento específico e materiais de trituração, reduzir o tempo de inatividade e maximizar o retorno do seu investimento em equipamentos de esmagamento. Precisa de ajuda para selecionar o tipo de placa de impacto certo para o seu triturador de impacto, moinho de martelo ou cenário específico de esmagamento?Compartilhe seu modelo de equipamento e características do material para uma recomendação personalizada gratuita! Telefone: 0086- 18151503523‬‬ (Qual é a aplicação) Célula: 0086-18151503523 Fax: 0086-510-6879 2172 E-mail: sales@ebcastworld.com A fundição EB torna o metal melhor A Máquina EB torna o mundo melhor EBike torna a sua vida melhor. 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