QUALIDADE carcaça da liga de níquel & Cobalto Castings liga fábrica

Ao projetar um molde de lingote, é necessário combinar as propriedades termodinâmicas da fundição de metal, a vida útil do molde, e os requisitos de qualidade do lingote, e focar nos seguintes parâmetros de processo: 1. Tamanho da cavidade e parâmetros estruturais•Volume e tamanho da cavidade: É necessário corresponder ao peso (geralmente centenas a várias toneladas) e à forma (como retângulo, trapézio) do lingote alvo para garantir que a profundidade e a largura da cavidade correspondam ao volume do metal fundido, evitando a moldagem incompleta ou desperdício do lingote devido ao desvio dimensional. •Inclinação da cavidade (inclinação de extração): Para facilitar a desmoldagem, a parede lateral da cavidade precisa ser projetada com uma certa inclinação (geralmente 0,5°-2°). Uma inclinação muito pequena é propensa a aderência ao molde, e uma inclinação muito grande pode afetar a precisão dimensional do lingote. •Processamento de cantos e arestas: A parte inferior e os cantos da cavidade precisam ser arredondados (ângulo R) para reduzir a concentração de tensão e evitar rachaduras no molde devido ao choque térmico; ao mesmo tempo, evitar encolhimento ou fechamento a frio nos cantos do lingote. 2. Parâmetros térmicos e de resfriamento •Projeto da espessura da parede: A espessura da parede do molde precisa ser calculada com base no ponto de fusão do metal de fundição (como o alumínio a cerca de 660℃, o cobre a cerca de 1083℃) e na capacidade calorífica para garantir que ele possa suportar o choque térmico do metal fundido de alta temperatura e controlar a taxa de dissipação de calor através da espessura da parede razoável (muito espessa esfriará muito lentamente, muito fina será fácil de deformar). •Layout do sistema de resfriamento: Se o resfriamento forçado (como resfriamento a água) for usado, a posição, o diâmetro e o espaçamento do canal de resfriamento precisam ser projetados. O canal precisa evitar a área de concentração de tensão da cavidade e manter uma distância razoável da superfície da cavidade (geralmente ≥50mm) para garantir o resfriamento uniforme do lingote e reduzir defeitos como cavidades de encolhimento e rachaduras. •Compensação de expansão térmica: Considerando a taxa de encolhimento de solidificação do metal fundido (como a taxa de encolhimento do alumínio é de cerca de 1,3%-2%) e o coeficiente de expansão térmica do próprio molde, reserve a compensação no projeto do tamanho da cavidade para evitar desvio de tamanho do lingote ou travamento do molde. 3. Fluxo de líquido metálico e parâmetros de enchimento •Projeto do gate e do canal: A posição do gate deve evitar que o líquido metálico impacte diretamente a parte inferior da cavidade (para evitar respingos e oxidação), e a seção transversal do canal deve corresponder à taxa de fluxo do líquido metálico para garantir uma velocidade de enchimento uniforme (geralmente controlada em 0,5-1,5m/s) e reduzir rolos de escória e poros. •Estrutura de ventilação: Projete ranhuras de ventilação (largura 0,1-0,3mm, profundidade 0,5-1mm) na parte superior ou no canto da cavidade para evitar o encapsulamento de ar e poros quando o líquido metálico é preenchido, e evitar o enchimento incompleto devido à contrapressão do gás. 4. Parâmetros de desempenho mecânico •Resistência e rigidez do molde: De acordo com o peso do lingote (como 500kg-5 toneladas) e a pressão estática do metal fundido (fórmula de cálculo: pressão = densidade do metal fundido × altura × aceleração da gravidade), selecione o material apropriado (como aço fundido, ferro dúctil) e projete a estrutura da nervura de reforço para evitar a deformação ou rachadura do molde. •Correspondência do mecanismo de liberação do molde: Se a liberação mecânica ou hidráulica do molde for usada, é necessário reservar o espaço de instalação do dispositivo de liberação do molde (como o orifício do ejetor, a posição do cilindro hidráulico) para garantir que a força de liberação do molde (geralmente 1,5-2 vezes o peso do lingote) atue uniformemente na parte inferior do lingote para evitar danos ao lingote ou ao molde. 5. Parâmetros de tratamento de material e superfície •Resistência à fadiga térmica do material: Para o processo cíclico de aquecimento repetido (como líquido de alumínio a 660℃) e resfriamento do metal fundido, selecione materiais com condutividade térmica moderada (como condutividade térmica do aço fundido de cerca de 40-50W/(m・K)) e alta resistência à fadiga térmica para reduzir a fissuração térmica. •Processo de tratamento de superfície: Melhore a resistência ao desgaste da superfície e o desempenho antiaderente do alumínio através de nitretação (dureza de até 50-60HRC), jateamento ou revestimento (como revestimento cerâmico), reduza a resistência à desmoldagem e reduza a erosão e o desgaste da superfície do molde pelo metal fundido. Esses parâmetros precisam ser otimizados de forma abrangente em combinação com as características de metais de fundição específicos (alumínio, cobre, zinco, etc.), eficiência de produção (como o número de peças fundidas por hora) e padrões de qualidade (como requisitos de detecção de falhas internas para lingotes), e, em última análise, alcançar o objetivo de longa vida útil do molde e alta qualidade do lingote. Email: cast@ebcastings.com

Qual é a gama de aplicação de moldes de lingoteira fundição de diferentes materiais? Materiais comuns usados para fazer moldes de lingoteira incluem ferro fundido e aço fundido. A seguir, uma introdução detalhada e seu âmbito de aplicação: Ferro fundido: incluindo ferro fundido cinzento e ferro fundido dúctil. O ferro fundido cinzento tem um custo mais baixo e possui certa resistência e resistência ao desgaste. É adequado para geral fundição de lingotes de alumínio cenários onde a precisão do molde e os requisitos de vida útil não são extremamente altos. O ferro fundido dúctil tem melhor tenacidade e resistência, pode suportar certas tensões térmicas e mecânicas e pode ser usado para fabricar moldes de lingoteira de média capacidade, adequados para fundir metais como alumínio e zinco. Aço fundido: como aço fundido 1028, aço fundido 8630, etc. O aço fundido tem maior resistência, tenacidade e resistência ao calor, e pode suportar o choque térmico e a pressão trazidos pelo metal fundido de alta temperatura. O aço fundido 1028 é frequentemente usado para fabricar moldes de lingoteira de grande capacidade, adequados para fundição em larga escala de metais como lingotes de alumínio. Devido ao seu bom desempenho abrangente, o aço fundido 8630 pode ser usado em ocasiões com altos requisitos de resistência e resistência ao calor do molde, como a fundição de alguns lingotes de liga de alta precisão. Aço de liga: É um tipo de aço que foi especialmente ligado e possui excelente resistência, resistência ao desgaste e resistência ao calor. É adequado para fundição de lingotes de aço de liga de alta precisão e alta demanda. É amplamente utilizado em metalurgia, máquinas, aviação, construção naval e outras indústrias. Pode ser usado para produzir lingotes de aço de liga necessários para peças automotivas, ferramentas, peças mecânicas, etc. Aço para matrizes de trabalho a quente: como aço H13. Possui boa resistência ao calor, resistência à fadiga térmica e resistência ao desgaste, e pode manter um desempenho estável em ambientes de alta temperatura. É adequado para cenas com alta temperatura de fundição e requisitos rigorosos de desempenho térmico do molde, como fundição de liga de alumínio, liga de magnésio, etc. Pode efetivamente reduzir a ocorrência de rachaduras por fadiga térmica no molde durante ciclos térmicos repetidos e prolongar a vida útil do molde. Email: cast@ebcastings.com

Quais são as vantagens em comparação com as esferas de cerâmica? Atualmente, não existem dados públicos e autoritativos para esclarecer a proporção específica de esferas de aço fundido no mercado de peças resistentes ao desgaste, mas esferas de moagem são uma parte importante das peças resistentes ao desgaste. O consumo anual de esferas de moagem na China ultrapassou 2 milhões de toneladas. As esferas de aço fundido, como um tipo comumente usado de esferas de moagem, representam uma proporção considerável. Especialmente na indústria de britagem de cimento, as esferas de aço fundido se tornaram a principal força na produção de esferas de aço com seu alto desempenho de custo e potencial para desenvolvimento sustentável. Em comparação com as esferas de cerâmica, as esferas de aço fundido apresentam as seguintes vantagens: Vantagem de custo: As matérias-primas e os custos de produção das esferas de aço fundido são relativamente baixos, e o preço é mais acessível. Elas são adequadas para aplicações industriais em larga escala e podem reduzir os custos de aquisição para as empresas. Especialmente para algumas indústrias que são mais sensíveis aos custos, como mineração e processamento mineral, a vantagem de custo das esferas de aço fundido as torna mais competitivas.Boa tenacidade: As esferas de aço fundido têm boa tenacidade. Sob condições de moagem de alto impacto, elas podem suportar forças de impacto maiores, não são fáceis de quebrar, podem manter uma boa forma esférica e manter um desempenho de moagem estável. As esferas de cerâmica têm tenacidade relativamente fraca e são fáceis de quebrar em ambientes de alto impacto. Forte adaptabilidade: As esferas de aço fundido são mais adaptáveis a diferentes condições de moagem e podem desempenhar um bom papel em ambientes de moagem secos e úmidos. Embora as esferas de cerâmica também sejam usadas na moagem úmida, algumas esferas de cerâmica podem ser afetadas em certos ambientes químicos especiais, e as esferas de cerâmica são geralmente mais adequadas para operações de moagem fina de baixo impacto. Densidade apropriada: A densidade das esferas de aço fundido é moderada, e elas podem obter energia cinética apropriada durante a rotação do moinho, o que pode não apenas gerar força de impacto suficiente para esmagar o minério, mas também garantir uma certa eficiência de moagem. Em contraste, a densidade das esferas de alumina em esferas de cerâmica é baixa, e a energia cinética de moagem é relativamente pequena. Embora as esferas de cerâmica de alta densidade, como as esferas de zircônia, tenham grande energia cinética, a taxa de desgaste também pode ser alta.Processamento e reciclagem convenientes: O processo de produção de esferas de aço fundido é relativamente maduro, e o processamento e a fabricação são relativamente convenientes. De acordo com diferentes necessidades, esferas de aço fundido com diferentes desempenhos podem ser produzidas ajustando a composição química e o processo de tratamento térmico. Além disso, as esferas de aço fundido podem ser recicladas e reutilizadas após serem descartadas, o que está de acordo com o princípio da reciclagem de recursos, enquanto as esferas de cerâmica são relativamente difíceis de reciclar. email: cast@ebcastings.com

一- Fatores essenciais para a selecção de bolas de aço fundido para o enrolamento de minas Propriedades do minério: dureza, tamanho das partículas e dificuldade de esmagamento 1- Dureza do minério:Rocha dura (como minério de ferro, quartzita, dureza de Mohs 6-7): fundição de alta durezaEsferas de aço(HRC 60-65) e o material recomendado é o aço fundido de liga de alto cromo (conteúdo de cromo 10%-18%),que tenha uma forte resistência ao desgaste, mas que tenha em conta a dureza para evitar esmagamento e perda excessivos.Minérios de dureza média e baixa (como minério de cobre, minério de chumbo-zinco, dureza de Mohs 4-6): podem ser selecionadas bolas de aço fundido de cromo médio (HRC 55-60) ou bolas de aço carbono, que são mais rentáveis. 2.O nosso tamanho inicial de partícula:Minério de grão grosso (dimensão das partículas de alimentação > 50 mm): grande diâmetroEsferas de aço(φ80-150 mm) são preferidos e esmagados por força de impacto;Minério de grãos finos (tamanho das partículas de alimentação < 20 mm): são utilizadas bolas de aço de pequeno diâmetro (φ30-80 mm) para melhorar a finura através da moagem.Tipo de moinho e condições de trabalhoEspecificações do moinho a bolas:O processo de trituração de aço é utilizado para a fabricação de bolinhas de aço de grande diâmetro (φ100-150 mm).Moinho pequeno (diâmetro < 2 m): utilizar φ30-80 mmEsferas de aço, a taxa de enchimento pode ser aumentada para 45%-50%, e o efeito de moagem é reforçado. 3.Fase de moagem:A primeira fase de moagem (moagem grosseira): são necessárias bolas grandes (φ80-120 mm) para esmagar rapidamente grandes pedaços de minério;Segundo estágio de moagem (moagem fina): utilizar bolas pequenas (φ30-60 mm) para melhorar o grau de dissociação dos monômeros minerais.Parâmetros de material e de desempenho Balanço de dureza e resistência:A dureza determina a resistência ao desgaste, mas muito elevada (como HRC> 65) é fácil de fraturar, sendo recomendado o intervalo HRC 58-63 (ajustado de acordo com a dureza do minério);Resistência ao impacto ≥ 10 J/cm2 (provado pelo ensaio de impacto Charpy) para evitar a esmagamento em condições de elevada carga.Densidade e microestrutura:Densidade > 7,8 g/cm3 (próxima à densidade teórica do aço), boa densidade do material e desgaste uniforme;A microestrutura é constituída principalmente por martensita, complementada por uma pequena quantidade de austenita residual, que reduz o desgaste abrasivo. 二A influência específica do diâmetro na eficiência do processamento de minerais Intervalo de diâmetro Vantagens Desvantagens Cenários Aplicáveis φ30-60 mm Grande área de moagem, elevada eficiência de moagem fina, baixo consumo de energia Força de impacto insuficiente, fraca capacidade de esmagamento grosseiro Moagem secundária, minério de grãos finos, concentrado de alta qualidade necessário φ80-120 mm Força de impacto forte, alta eficiência no esmagamento de minério grande Baixa precisão de moagem, alto consumo de energia (bolas maiores têm maior peso morto) Primeira fase de moagem, minério de grãos grosseiros, cenários prioritários de volume de processamento φ130-150 mm Esmagamento de minério super grande (como minério bruto diretamente na fábrica), alta taxa de esmagamento de uma única bola O desgaste do cilindro de moagem aumenta, a taxa de esmagamento da própria bola de aço aumenta Fabricação de moinhos de granito 三Sugestões práticas para a selecção: Como combinar diâmetro e eficiência? De acordo com o estágio de esmagamento do minério, combinar com precisão as bolasCaso: Na primeira fase de moagem de um minério de ferro (o tamanho original das partículas de minério é de 80 mm e a dureza é de 6,5),É selecionada uma combinação de φ100 mm correspondente a 60% + φ80 mm correspondente a 40%Em comparação com uma única bola de φ120 mm, omoagemA eficiência é aumentada em 15% e a perda de bolas de aço é reduzida em 8%.Lógica: A bola grande é usada principalmente para esmagar, e a bola pequena preenche a lacuna, formando um efeito composto de "impacto + moagem".Ajustar dinamicamente a relação de diâmetroVerificar regularmente a distribuição do tamanho das partículas do produto de moagem:Se a proporção de partículas de + 200 malhas for superior a 15%, significa que não existem bolas de grande diâmetro suficientes e que é necessário adicionar bolas de grande diâmetro;Se a proporção de partículas de malha - 325 for superior a 60%, significa que existem muitas bolas pequenas e a proporção de bolas de pequeno diâmetro pode ser reduzida.Consumo combinado de energia e otimização dos custosPara cada aumento de 20 mm no diâmetro da esfera grande, o consumo de energia do moinho aumenta em cerca de 10% a 15%, mas o volume de processamento pode aumentar em 5% a 8%.É necessário calcular o ponto de equilíbrio do "custo da bola de aço por tonelada de minério + custo do consumo de energia"Por exemplo: no processamento de minérios de baixo valor, são preferidas bolas de pequeno diâmetro para reduzir o consumo de energia; bolas grandes podem ser utilizadas de forma adequada para melhorar a eficiência de minérios de alto valor. 四- Evitar mal-entendidos comuns Erro 1: Quanto maior o diâmetro, maior a eficiência de esmagamentoCorreção: as bolas grandes só são vantajosas no processamento de minérios de grãos grosseiros.e a taxa de esmagamento excessivo do minério aumentará (produzindo lama fina inválida).2o equívoco: quanto maior a dureza, melhorCorreção: as bolas de aço com HRC> 63 são propensas a descamação da superfície em condições de baixo impacto.Recomenda-se fazer um julgamento global com base na velocidade de moagem (pode ser selecionada uma dureza elevada quando a velocidade linear for > 2.5 m/s) e o tempo de moagem do minério. 五. Ferramentas de selecção recomendadas SAG/moinho de bolasEsferas de açoCalculadora de proporção: dureza do minério de entrada, especificações do moinho, tamanho de partícula alvo e gerar automaticamente esquema de proporção de diâmetro (como a ferramenta on-line fornecida por determinado fabricante).Método de ensaio de moagem no local: primeiro utilizar combinações de 3 a 5 diâmetros para ensaio de moagem em pequenos lotes, comparar oEsferas de açoconsumo por tonelada de minério, taxa de carga do ciclo de moagem (valor ideal 80%-120%), e determinar a solução ideal.Ao ajustar com precisão o diâmetro da bola de aço fundido às características do minério e às condições de funcionamento da fábrica, o consumo unitário de bolas de aço pode ser controlado dentro de um intervalo razoável de 0.8 a 1.5 kg/tonelada de minério, melhorando simultaneamente a eficiência do processamento do minério (os dados específicos variam consoante o tipo de minério).

A finura do pó PA11 usado para revestimento de cestos de arame é geralmente selecionada de acordo com o processo de revestimento específico: Processo de micro-revestimento: Se o processo de micro-revestimento for adotado, o diâmetro do pó é geralmente de cerca de 55μm, o que é mais adequado. Essa finura pode controlar a espessura do revestimento em 100-150μm, e pode formar um revestimento relativamente uniforme e moderadamente espesso na superfície do cesto de arame, proporcionando boa proteção e aparência. Pulverização eletrostática: Para o processo de pulverização eletrostática, um diâmetro de pó de 30-50μm é uma escolha melhor. Pós com essa finura podem ser melhor adsorvidos na superfície do cesto de arame sob a ação da eletricidade estática, e podem fazer com que a espessura do revestimento atinja 80-200μm, o que não só garante a adesão do revestimento, mas também pode ajustar a espessura do revestimento conforme necessário para atender a diferentes requisitos de uso. Além disso, a escolha da finura do pó também pode ser afetada por fatores como o ambiente de uso do cesto de arame e os requisitos específicos para o desempenho do revestimento. Por exemplo, se o cesto de arame precisar ser usado em um ambiente altamente corrosivo, um revestimento mais espesso pode ser necessário. Nesse momento, se o processo permitir, um pó ligeiramente mais grosso ou mais fino pode ser selecionado para ajustar a espessura e a densidade do revestimento; se a suavidade da superfície do revestimento for muito alta, um pó mais fino pode ser necessário para obter uma superfície mais fina.